PABLO RENE ROJAS SANDOVAL

ROGERS FOAM es una empresa médica de los Estados Unidos de América, enfocada en el proceso de espuma únicamente para clientes médicos.

• Atender las quejas de los clientes, iniciando la investigación de la queja desde la notificación a todos los empleados de ROGERS FOAM, comenzando con CAPA y dar retroalimentación al cliente.
• Reuniones del NCMR con el propósito de la solución de los problemas internos, siendo responsable de todo el proceso de estos temas.
• Gemba camina todas las semanas, atendiendo importantes puntos problemáticos y requerimientos de las diferentes áreas de la fábrica.
• Reunión de proyecto semanal para comprobar el progreso de todos los proyectos individuales en el departamento de calidad.
• Documentación DHR reduce porcentaje de puntos de cierre importantes faltantes, aplicando un proyecto DMAIC de inspección progresiva.
• Inspección entrante cambios de proceso, con la mejora de la trazabilidad dentro de ROGERS FOAM CORPORATION.
• El programa de arte de etiquetas cambia constantemente según los requisitos del cliente en cuanto a impresión de etiquetas.
• Envío Certificación de calidad de los materiales fabricados sobre ROGERS FOAM, aplicando los respectivos ensayos destructivos.
• Capacitación y liderazgo del equipo de calidad inspector, líder y técnico con procedimientos, instrucciones de trabajo y ECN.
• ECN de las obras de instrucción de calidad y todo tipo de procedimientos de calidad, incluyendo Plan de Control y AMEF.

BOE MEX es una empresa de ensamblaje y fabricación de tableros de TV (SMT) con clientes como LG, PHILLIPS y VIZIO. En los últimos tiempos, el BOE inicia la producción propia de piezas de material de inyección. La fábrica MEX es una de las 11 fábricas alrededor del mundo, con su original Empresa en China, cada fábrica produce productos diferentes.

• Realice un seguimiento y mejore los puntos problemáticos de los productos de producción en masa y cierre el círculo.
• Viajar a USA para dar seguimiento al lanzamiento de nuevos modelos directamente con los clientes.
• Procesamiento de COV del cliente y circuito cerrado.
• Optimización de la dotación de personal de los puestos de inspección, métodos de inspección y sistema de medición.
• Ocuparse de las auditorías de los clientes, promover la mejora de las deficiencias de las auditorías de los clientes y realizar un seguimiento del efecto de la mejora.
• Capacitación del personal del departamento de calidad según los cambios de procedimientos.
• Introducción de MSA y APQP por primera vez en fábrica.

MULTIWIN es una empresa de productos de generadores automotrices y comerciales, fabricamos piezas tanto de estampación como de inyección para TESLA, el principal cliente, además de otros como BRP.

• Se inició un plan de garantía de calidad con el supervisor ayudando a 40 trabajadores a cumplir los requisitos de calidad.
• Garantizar la calidad de los trabajos de acabado para satisfacer la satisfacción del cliente y entregar sus requisitos a tiempo.
• Capacitación de más de 20 personas en temas relacionados con la calidad.
• Reducir la probabilidad de desperdicio o retrabajo del producto cambiando el método de inspección.
• Mejoré la calidad general de la producción final en un 5% al inspeccionar cuidadosamente cada unidad. Trabajar resolviendo más de 1 problema a la vez.
• Disminuir el tiempo empleado por el inspector sin afectar la calidad de nuestros productos.
• Se mejoraron los documentos que ya estaban para hacerlos más efectivos. Trabajar resolviendo más de un problema a la vez.
• Crear y modificar documentos automotrices (Plan de Control, PPAP).
• Participar en las diferentes documentaciones de Gage R&R con el departamento de Metrología.

Trabajar codo a codo con NPI Ingeniería para modificación y creación de PPAP (FMEA, Manual de Trabajo).